是一种固体润滑轴承，它是以耐磨金属材料为基础，通过添加各种润滑材料来降低摩擦系数，实现自润滑。

  随着工业技术的发展和科学技术的进步，在一些特殊恶劣的工作条件下，轴承的性能和可靠性要求慢慢的升高。例如：低温、高温、真空、水下、重载等，由于润滑脂润滑失效和油膜无法有效形成，传统的以润滑脂润滑为主的滚动轴承难以承载和减少摩擦。然而，依靠固体润滑材料的滑动轴承仍旧能在这种环境下表现出优异的性能。

  马赛克自润滑轴承作为一种固体润滑轴承，是以耐磨金属材料为基础，通过添加各种润滑材料来降低摩擦系数，实现自润滑。该材料结构综合了高载荷、良好的抗冲击性能和非金属低摩擦系数的优点，适用于不同的工况。镶嵌式固体润滑轴承适用于低速、高负荷，在摆动、往复运动、频繁起动等润滑脂不能保持完整的润滑膜的情况下，能保持很低的摩擦系数。

  铜合金镶嵌自润滑轴承(国标GB/T23894-2009)是镶嵌自润滑轴承中应用最广泛的产品。这种材料结构集金属负载高、抗冲击性能好、非金属摩擦系数低以及固体润滑剂的自润滑性能于一体，适用于不同的工作条件。

  在使用过程中无需加油维修。产品大范围的应用于高负荷、间歇或摇摆运动，如蒸汽机车生产线、水轮机、水库工作/事故门、塑料机械等。

  钢基镶嵌自润滑轴承是一种具有高压缩性能的增强产品。它能在工作过程中排出润滑颗粒，使轴套之间形成一层隔膜，具有比单油润滑更好的抗堵性，具有比单油润滑更好的抗咬合性能，并且具有高压缩性能和工作时排出润滑颗粒的能力。它非常适合于起重机械的支撑部件。

  例如：绞车支架，起重机支架，但不适用于水或酸碱场合。

  铸铁埋入轴承是一种以HT 250为基材的固体润滑剂新产品，是一种典型的节材产品。如果压力小于14.5N/mm~2或机械性能要求，可作为JDB-2材料的替代品，可大幅度的降低成本，满足使用要求。

  用自润滑钢基铜合金轴承作为轴承的基本材料，在优质碳钢表面铸造高强度铜合金。实心轴承采用的制造工艺使铜、钢接头表面与金充分结合，并将高强度铜合金铸造在优质碳钢表面，作为轴承的基本材料。它不仅降低了材料成本，而且提高了其承载能力。将固体润滑剂嵌入工作面，可大幅度的降低轴承的摩擦系数，达到自润滑的目的。

  铜合金内环自润滑滑动轴承是一种具有自润滑性能的滑动轴承，可任意旋转或摆动。轴承内圈由特制铜合金制成，内圈球面镶嵌固体润滑剂，外环由轴承钢制成，经热处理后磷化或镀铬后抛光。

  双金属螺旋镶嵌自润滑轴承是由固体轴承生产的一种连续滑动轴承。它是一种新型薄壁固体润滑轴承，由双金属板为基体，合金层嵌入特殊固体润滑剂制成。由于采取高强度轴承合金材料作为基体，理想的填充材料是耐磨剂，合理的金刚石块润滑设计，润滑面积大于25%，能够更好的起到良好的润滑和耐磨性作用。

  双金属自润滑轴承用于汽车变速箱、发电机、电梯、起重机和黄金控制机械。

  铜合金螺旋镶嵌自润滑轴承也是一个连续平原轴承。固体润滑轴承是由具有特殊配方的高密度铜合金带材制成的，表面嵌入的固体润滑剂是通过卷取、成型等方法制作而成的。由于采用高伸长率的铜合金材料作为基体，能制作超薄的螺旋套筒，理想的填充材料可当作润滑剂。

  为解决机械设备中高温、低速、重负荷、高粉尘、水洗、冲击振动等润滑问题，选用无油自润滑轴承。

  1。轴承的结构自润滑轴承是一种复合轴承，它在轴承基体的金属摩擦表明产生适当尺寸和顺序的孔，将二硫化钼和石墨嵌入金属套筒上的复合自润滑滑块中，制成复合轴承。固体润滑剂的摩擦面积为25%/65%。实心自湿滑块在280℃时可正常工作.然而，由于其机械强度低、承载能力弱、易变形，将其嵌入金属槽中能抑制这一缺陷，形成作为承载力的金属零件，而自润滑块则起到润滑作用。

  自润滑轴承的润滑机理是，在轴套之间的滑动摩擦中，部分自润滑材料分子被转移到轴的金属表面，填充微不均匀表面，形成更稳定的固体润滑膜。使固体润滑膜磨在之间，防止轴与套筒粘着磨损。这种合理的组合结合了铜合金和非金属抗磨材料的互补优势，非常适合于无油、高温、高负荷、低速、防污、耐腐蚀和强辐射环境中的运动幅度。以及渗透在水中或其他溶液中，在特殊的工作条件下根本没办法润滑。

  2。自润滑块的比表面积大于自润滑块的表面积，这与工作速度、承载强度、工作速度低、承载强度大、金属占用面积大有关。例如，手推车行走轮自润滑块的自润滑块面积约为25%，主轴机构转轴轴承充分润滑，轴承强度不大，自润滑块占用面积约65%。

  3、轴瓦材料技术方面的要求：自润滑轴承套由合金铜制成。内衬应具有较高的硬度，硬度不小于HRC45。

  自润滑块的几何形状和结构要求。自润滑滑块有圆柱形和长方形两种。自润滑能够准确的通过面积大小采用圆柱形，另一方面能使用矩形。任何形状都必须牢固地修整，以防止其在工作中脱落。

  5.在衬套和轴之间具有间隙值的自润滑块的线倍。为了适应轴承温度的变化，轴与衬套之间的间隙为原始金属件的0.032-0.15mm，增加0.45-0.5mm。自润滑块从摩擦副侧面的衬套金属0.2-0.4mm突出。这将在轴承操作的初始研磨阶段期间产生足够的润滑并降低功率消耗。

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