锌合金压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的锌或锌合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的锌零件或锌合金零件，这样的零件通常就被叫做锌合金压铸件。

  锌合金压铸的主要特征有，锌合金的熔点较低，温度到达四百度时锌合金就产生融化过程，这在锌合金压铸中来说比较好成型。锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁，而且锌合金铸造性能好，在压铸过程中可以把很多形状复杂的精密件，压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。同时，锌合金的比重相对较大。

  1982年，国家铸造技术的归口单位沈阳铸造研究所，引进了美国ASTM B791-1979标准中long-s metal ZA27锌合金，经过近二年的消化吸收，开发出了国产锌基ZA27新型轴承合金，国家标准代号为ZA27-2，标志了我国新型减摩合金的发展拉开了序幕。1985年，由时任辽宁省副省长陈淑芝女士的倡导和沈阳铸造研究所有关领导的全力支持下，成立了由沈阳铸造研究所的技术骨干组成的沈阳轴瓦材料研究所，专门从事引进国外的long-s metal技术，以推动国内龙氏合金技术的发展及推广。1991年，沈阳轴瓦材料研究所首先在锌基ZA27-2合金的基础上，研究开发了高铝锌基ZA303合金材料，解决了ZA27-2低温脆性等缺点，并与当年通过了沈阳市科学技术委员会科学技术成果鉴定，自此龙氏合金技术在国内各大高等院校和科研单位做大范围的扩散和技术交流，推动了我国锌合金压铸件的快速发展。

  1930年“二战”前夕，德国未解决铜资源紧缺和高成本的问题，开始寻找锡青铜、铅黄铜及巴氏合金的替代品，启动了新一代滑动轴承合金的研究。1935年，德国经过近五年的研究，发现铸造锌基合金和铸造铝基合金的力学性能和减摩性能均可以超过铜基合金和巴氏合金。1938年德国成功地使用铸造锌合金替代锡青铜、铝青铜和使用铸造铝基合金替代了巴氏合金等用来制造轴瓦(套)产品，而且装备到军事坦克和汽车中并取得良好的效果。1939-1943年二战期间，德国铸造锌合金和铸造铝基合金的年使用总量由7800吨猛增到49000吨，这一变化引起了国际铅锌组织的高度关注和重视。

  据杭州中经智盛市场研究有限公司发布的《2022-2026年锌合金压铸件市场现状调查及发展前途分析报告》显示：1961-1963年间，国际铅锌组织成员单位率先研制出铝基long-s metal减摩合金，牌号分别为AS7、AS12、AS20等。铝基合金AS7、AS12首先被应用在汽车上替代了传统的铜基合金轴瓦，使汽车的高速性能得到了很大提高，促进了汽车工业加快速度进行发展;在此之后铝基合金AS20又在大、中型电动机、汽轮机、水轮机、工业泵、鼓风机、压缩机等高速、中低载荷的工况下得到了应用，替代了传统的巴氏合金，促进了装备制造业的快速发展。上世纪70年代初期，加拿大Norand Mines Limied研究中心与美国Zastern公司合作，研制出锌基long-s metal减摩合金ZA8、ZA12、ZA27等，并将ZA27减摩合金应用在轧钢机、压力机、齿轮箱、磨煤机、空调、精密机床等低速、重载的工作场合，全面替代了传统的铜基合金减摩材料。

  2009年，中科院沈阳金属研究所、沈阳铸造研究所、沈阳理工大学等微纳米技术应用研究领域的专家们，开展产学研联合攻关;研发出一整套微合金化处理及低温急冷等联合熔铸工艺技术(俗称三次熔炼工艺法)，实现了锌基微晶合金的制备;已有四种锌基微晶合金材料在国内已经实现了批量生产，这中间还包括具有超低减摩系数的微晶锌基合金LZA3805，具有较大PV值特性的微晶锌基合金LZA4008，具有超耐磨特性的微晶锌基合金LZA4205，拥有非常良好抗冲击特性的微晶锌基合金LZA4510等。锌基微晶合金能够完全满足单项性能特别的条件的特性，是有别于传统普通减摩合金的重要标志，为装备制造业实现减摩材料的定制化生产，满足了设备制造的个性化需求，为实现装备制造的高效率、高精度、高可靠性、低成本等方面提供了有力的保障。2010年，采用锌基微晶合金制造的轴瓦、轴套、蜗轮、滑板、丝母等系列减摩产品，已经成功地在锻压设备制造业、数字控制机床制造业、减变速机制造业、重型矿山设备制造业、工程机械制造业中得到了应用。